PCB gyártási folyamat és szolgáltatás

ELEPCB - Egy innovatív PCB gyártó

ELEPCB az elektronikai ipar számára kiváló minőségű nyomtatott áramköri lapokkal és nyomtatott áramköri lapok (PCBA) több mint 15 éve. A vállalat gyártása és irányítása Shenzhenben és Huizhou-ban, Kínában található. 1-58 rétegű nyomtatott áramköri lapokat tudunk gyártani, gyors prototípusok, és teljes kulcsrakész szerelvények.

Bare Board gyártási minták

PCB gyártási szolgáltatások

A PCB gyártás szakértői vagyunk, és a gyártás széles skáláját kínáljuk. szolgáltatások, beleértve a következő típusú PCB-k gyártását,

FR-4 PCB
Többrétegű PCB
Flex PCB
Rigid-Flex PCB
Fém alap PCB
Impedancia vezérlés PCB
Nagy sűrűségű összekötő PCB
Nagy sűrűségű többrétegű PCB
High-TG PCB
Nehéz réz PCB
Speciális PCB-Advanced nagyfrekvenciás PCB

Magasan képzett mérnökökből álló csapatunk elvégzi a DFM minden egyes Gerber fájl amelyet biztosítanak. A weboldalon IPC-A6012 osztályú vagy más szabványok szerint, minden egyes nyomtatott áramköri lapot minőségbiztosítási folyamatnak vetünk alá. Válassza az ELE Technologyt még ma, és sok időt takaríthat meg projektje és munkája során.

A PCB gyártás átfogó áttekintése képességek az ELE Technology Co. által kínált termékekkel kapcsolatban, nagyra értékeljük Önt, mint ügyfelet, és várjuk, hogy sok éven át szolgálhassuk Önt.

Kiváló minőségű PCB gyártás

A címen. ELEPCB, megértjük annak fontosságát, hogy olyan megbízható PCB csupasz PCB gyártót találjunk, amely kiváló minőségű elektronikai PCB gyártást biztosít, miközben szigorú gyártási szabványokat tart fenn. Fejlett technológiánk és szakértelmünk az Ön egyedi igényeinek megfelelő, pontos és megbízható nyomtatott áramköri lapok gyártását szolgálja. Az ELEPCB-vel, mint az Ön megbízható gyártási partnerével, megbízhat a kiválóság iránti elkötelezettségünkben.

A NYÁK gyártási folyamata bonyolult feladat, amely a termék koncepciójával kezdődik, és egy olyan NYÁK gyártását eredményezi, amely képes ellátni az összes tervezett funkciót. E folyamat során egy kapcsolási rajzot készítenek az alkatrészek összekapcsolhatóságának ábrázolására. A NYÁK gyártása, tesztelése és ellenőrzése után a PCB tervezés elkészült, a NYÁK készen áll az összeszerelésre, és az alkatrészeket fel lehet szerelni vagy be lehet forrasztani, hogy beépítsék a készülékbe. termék.

A nyomtatott áramköri lapok nulláról történő gyártása nagy figyelmet igényel a részletekre, amelyeket a folyamat során végig fenn kell tartani. A csupasz lap gyártása a folyamat egyik olyan lépése, amely nem kapja meg azt a figyelmet, amit kellene, de mégis nagyon fontos. A fejlesztés során alkalmazott kifinomult szoftvereszközök miatt a NYÁK tervezési folyamat nagy figyelmet igényel. A gyártási folyamat ugyanolyan dicséretben részesül, mivel hozzájárul a befejezés általános elégedettségéhez. termék.

A nyomtatott áramköri lapok gyártása azonban egy rejtett folyamat, amelyet a tervezőiparon kívül sokan nem ismernek. Ebben a cikkben részletesen tárgyaljuk a NYÁK-gyártási folyamatot, és megkönnyítjük a megértését.

PCB gyártási lépések

A nyomtatott áramköri lapok gyártási folyamata a tervezési és ellenőrzési szakaszokkal kezdődik, és az áramköri lapok végső gyártásán keresztül folytatódik. Mivel rengeteg eljárás van, számítógépes irányításra és gépi vezérlésű berendezésekre van szükség, hogy minden pontos legyen, és elkerülhető legyen a gyártott NYÁK bármilyen hibája. Mielőtt a kész áramköri lapokat becsomagolnák és elszállítanák az ügyfeleknek, szigorú minőségbiztosítási vizsgálatoknak vetik alá őket. Az alábbiakban a NYÁK gyártásának főbb lépései következnek.

1. lépés: PCB tervezés

Első lépésként a tervező egy PCB tervezés programmal a kompatibilitási megfontolásoknak megfelelő NYÁK elrendezés elkészítéséhez. Ez annak érdekében történik, hogy a végtermék megfelelően működjön. Az Eagle, a Pads és az Altium Designer csak néhány példa a jól ismert PCB tervezés szoftver, amelyet a tervezők választhatnak a NYÁK elrendezés létrehozásához.

Mielőtt a tervezőcsapat megkezdené a munkát a NYÁK elrendezésén, együttműködik a NYÁK gyártójával a fizikai lap specifikációinak és konfigurációjának meghatározása érdekében. Erre még az elrendezéssel kapcsolatos munka megkezdése előtt kerül sor. Ez az információ szükséges a feladatra legmegfelelőbb NYÁK-gyártó szállító kiválasztásához. A pontos eredmények garantálása érdekében a NYÁK gyártásának megkezdése előtt be kell fejezni az alaptervezést. Még egy olyan alkatrész egyszerű módosítása is, amelyet nem szinkronizáltak az elrendezés és a kapcsolási rajz között, megváltoztatott alaprajzot és ezáltal rosszul megépített áramköri lapot eredményezhet.

Miután a terv elkészült és átadták a NYÁK gyártónak, a NYÁK gyártónak jóvá kell hagynia a NYÁK tervét, mielőtt a gyártás megkezdődhet. Ezután a tervezőnek exportálnia kell a tervezetet olyan formátumban, amely a NYÁK-gyártó számára elfogadható.

Az elkészült NYÁK-tervet ezután átadják a NYÁK-gyártónak, aki egy második ellenőrzést végez rajta. Ezt az ellenőrzést nevezik Gyártásra való tervezés (DFM) ellenőrizze. Az alapos DFM-ellenőrzés garantálja, hogy a NYÁK-tervezés legalább a gyártáshoz szükséges tűréshatároknak megfeleljen.

2. lépés: Filmkészítés

A PCB tervezés Az áramköri kép adatai a gyártási fájlokból, amelyeket a megrendelő adott a lapra, a második szakasza az áramköri lap gyártásának. Bár az adatok gyakran egy olyan fájlformátumban érkeznek, amely az úgynevezett Gerber fájl, lehetőség van különböző formátumok és adatbázisok használatára. A képekre vonatkozó adatokat a következő két különböző eljárás egyikét felhasználva küldjük el a táblára:

Fotó szerszámozás

Ez egy szabványos képalkotási módszer, amelyet a nyomtatott áramköri lapok gyártása során már azóta alkalmaznak, hogy tömeggyártott áramköri lapok léteztek. A tervezett áramkörök képeit egy precíziós fotoplotterrel filmre készítik, és a film sablonként szolgál majd a képek nyomtatásához az áramköri lapra a gyártási folyamat során.

Közvetlen képalkotás

A fotószerszámok használata elmaradt a lézernek köszönhetően, amely az áramkörök képeit közvetlenül az áramköri lapra nyomtatja. A fólia használatához képest ez a módszer jobb, mivel pontosabb, nincsenek igazítási problémák, és a fotószerszámokat nem kell rendszeresen újra előállítani az elhasználódott fóliák cseréjéhez. Másrészt minden egyes rétegnek át kell esnie az egyedi lézernyomtatás időigényesebb és költségesebb folyamatán.

3. lépés: Aljzat rétegezése

Többrétegű PCB-k több réteg dielektromos anyagból és rézből állnak. A nyomtatott áramköri lapok rétegekből állnak, amelyek dielektromos maganyaga epoxigyanta és üvegszál, általánosabban ismert nevén FR-4, amely két rézfóliaréteg közé van beékelve. A FR-4 A maganyag adja a közös nevét. Bár különböző dielektromos anyagok állnak rendelkezésre, a nyomtatott áramköri lapok gyártása során jellemzően az FR-4-et használják maganyagként.

A többrétegű táblák egymásra helyezéséhez a kétoldalas táblák gyártásához használt magszerkezet kisebb változatát laminálják további magszerkezetekkel együtt. Ahhoz, hogy a végeredmény kiváló minőségű legyen, minden egyes réteg szélességét, rézsúlyát és a következő rétegekhez való igazodását gondosan ellenőrizni és szabályozni kell.

4. lépés: Belső réz áramkörök

A nyomtatási folyamatot követően az áramköri kártya tervét egy darab szubsztrátum anyaga, egy réteg rézfóliát vagy rézbevonatot helyeznek rá. Ezt követően a rezet előzetesen összekötik ugyanazzal a szubsztrátdarabbal, amely korábban a nyomtatott áramköri lap keretéül szolgált. Ezt követően a rezet elmarják, hogy felfedjék a korábban létrehozott tervrajzot.

A hordozólemezre egy fényérzékeny filmet, az úgynevezett rezisztet visznek fel, hogy az ne legyen látható. A reziszt fényreaktív vegyületekből álló rétegből áll, amelyek ultraibolya fény hatására törékennyé válnak, és kialakítják a gátat. A reziszt lehetővé teszi, hogy a technikusok hibátlan egyezést érjenek el a tervrajz fotói és a fotorezisztre nyomtatott áramkör között.

Miután a rezisztet és a hordozót/laminátot összehangolták a korábban létrehozott lyukakkal, UV-fényt bocsátanak a két anyagra. A fotoreziszt átlátszatlanná válik, mivel az ultraibolya fény áthalad a film átlátszó területein. Ez jelöli a réz azon területeit, amelyeket átjáróként eredeti állapotukban kell megőrizni. Ezzel szemben a fekete festék megakadályozza, hogy bármilyen fény áthatoljon azokon a részeken, amelyeknek nem kell megszilárdulniuk, hogy később törölhetők legyenek. Ez lehetővé teszi, hogy ezeket a részeket elmarják.

Miután a lap előkészítése befejeződött, a lapot lúgos oldatban átmossák, hogy eltávolítsák az esetlegesen jelenlévő fotoreziszt maradványokat. Ezt követően a tábla felületét alaposan megtisztítjuk motoros mosóval, majd hagyjuk a levegőn megszáradni.

Száradás után a nyomtatott áramköri lapon csak az a réteg maradhat, amely a réz tetején helyezkedik el, és amely, ha a nyomtatott áramköri lapot végül kioldják, a nyomtatott áramkör alkatrészeként marad. A technikus ellenőrzi a NYÁK-okat, hogy meggyőződjön arról, hogy azok hibátlanok. Ha nincsenek hibák, akkor itt az ideje a következő szakaszra lépni.

5. lépés: Réteg laminálás

A nyomtatott áramköri lapok rétegeit egymásra helyezik, hogy elkészüljön a végleges "nyomtatott áramköri lap". A lap felső és alsó oldalának külső felületét vékony rézfóliaréteggel borítják. Minden rétegpárra egy-egy lap "prepreg" szendvicset helyeztek közéjük, hogy a rétegek könnyebben összeforrjanak. A "prepreg" kifejezés olyan üvegszálból készült anyagra utal, amelyet epoxigyantával impregnáltak, és úgy tervezték, hogy a laminálás során tapasztalt hő és nyomás hatására megolvadjon. Amikor a prepreg elérte a kívánt hőmérsékletet, összeragasztja a rétegpárokat.

Ebben a lépésben a kártya alkatrészeinek összerakása, az úgynevezett "kompozitálás" nagy figyelmet igényel a részletekre, hogy megőrizzék az áramkörök megfelelő igazítását a különböző rétegeken. Miután az egymásra helyezés befejeződött, a rétegeket szendvicsszerűen összeillesztik, majd laminálják. A laminálás során hő és nyomás hatására a rétegek összeolvadnak, és egyetlen áramköri lapot alkotnak.

6. lépés: PCB fúrás

Lyukak fúrása a nyomtatott áramköri lapok gyártásának következő szakasza. Ezeket a furatokat az alkatrészek rögzítésére, az átmenő furatokra és a mechanikai jellemzők nem lemezelt furataira használják. A legtöbb átmenő lyukak amelyeket egy áramköri lapon használnak, lemezelve lesznek. Emiatt a lyukakat gyakran 0,005 milliméterrel nagyobbra fúrják, mint amekkorára a végső lyukhoz szükség van, hogy a galvanizálás megtörténhessen. A vak és rejtett átvezetések vagy lézerfúrt mikroátvezetések gyártása a lap laminálása előtt történik, ha a tervben szerepelnek ezek a jellemzők. Az ezen átvezetések létrehozásához szükséges további feldolgozási lépések növelhetik az áramköri lap gyártási költségeit, de szükségesek lehetnek a sűrű áramkörök és/vagy az optimális elektromos teljesítmény eléréséhez.

A lyukak kifúrása után egy tisztítási eljáráson esnek át, amely kémiai és mechanikai módszereket kombinál a fúrás során keletkezett gyantafoltok és törmelékek eltávolítására. Írtunk egy cikket a NYÁK-fúrásról, kattintson ide ha érdekli.

7. lépés: Külső réteg rézbevonata

Ezt követően a lap teljes szabad felületére, beleértve a lyukak belsejét is, egy nagyon vékony rézrétegből álló kémiai bevonatot visznek fel. Ezáltal egy fémréteg jön létre, amelyet a következő fázisban használnak fel, amely során további rezet galvanizálnak a lyukakba és a felületre. A galvanizálás során a legfelső réteg fölé és az imént fúrt lyukakba egy mikronvastagságú rézréteg kerül. Ezt a réteget a rétegelt lapra viszik fel, aminek eredményeképpen a rétegelt lapot rézbevonat borítja.

A rézzel való kitöltés előtt a lyukak célja csupán az, hogy felfedjék a panel belsejében található üvegszálas hordozót. A lyukakba rezet öntünk, amely befedi a korábban kifúrt lyukak falát.

8. lépés: Külső réteg képalkotása és marása

A folyamatnak ebben a szakaszában a fotorezisztet csak a legkülső rétegre viszik fel. A külső rétegek fotoreziszttel való bevonása és a képalkotási folyamat után a NYÁK külső rétegeit a következő lépésben pontosan ugyanúgy bevonják, mint a NYÁK belső rétegeit az ezt megelőző lépésben. Bár az eljárás ugyanaz marad, a külső rétegeket ónnal vonják be, ami segít megvédeni a külső rétegen lévő rezet.

Amikor eljön az ideje, hogy a legkülső réteget utoljára marjuk, az ónvédő eszközzel segítjük a réz védelmét a maratás során. Az ónt arra használják, hogy a maratási területen lévő értékes rezet megvédjék a rézoldószertől, lehetővé téve a nem kívánt réz eltávolítását ugyanazzal a rézoldószerrel, mint amit korábban használtak.

A belső réteg marása és a külső réteg marása közötti egyik legjelentősebb különbség az eltávolítandó területeket érinti. Ezek a tinták a külső rétegek esetében megfordulnak, úgy, hogy a vezető régiókhoz sötét tintát, a nem vezető felületekhez pedig világos tintát használnak. A belső rétegek sötét tintát használnak a vezető területekhez és világos tintát a nem vezető felületekhez. Az átlátszó tinta lehetővé teszi, hogy az ónozás befedje és megvédje az alatta lévő rezet. A maratás folyamat során a mérnökök eltávolítják a felesleges rezet, valamint a maradék reziszt bevonatot, hogy a külső réteg készen álljon a forrasztási maszkolásra.

9. lépés: Automatizált optikai ellenőrzés

Az automatizált optikai vizsgálatot a külső rétegen is el kell végezni. Ennek az optikai vizsgálatnak a során ellenőrizzük, hogy a réteg pontosan megfelel-e a tervezési előírásoknak. Ezenkívül biztosítja, hogy az előző eljárás sikeresen eltávolít minden felesleges rezet a rétegből, hogy olyan NYÁK készüljön, amely megfelelően működhet, és nem fog hibás elektromos csatlakozásokat létrehozni.

10. lépés: Forrasztási maszk és selyemszitálás

Mielőtt a forrasztási maszk a PCB-ket aprólékos tisztítási folyamaton kell átesniük. A tisztítás után minden egyes NYÁK felületét bevonattal látják el, amely tintából, epoxiból és forrasztási maszkokból áll. Ezt követően ultraibolya fénnyel megvilágítják a lapokat, hogy meghatározzák, hogy a forrasztási maszk mely területeit kell lekaparni. Miután a szakemberek eltávolították a forrasztási maszkot az áramköri lapról, a lapot ezután egy kemencében sütik ki a maszk kikeményítése érdekében. A lapon lévő réz a forrasztási maszk segítségével további védőréteget kap a környezet korrozív és oxidatív hatásaival szemben.

A forrasztási maszk mellett a NYÁK-ra különböző NYÁK jelöléseket és alkatrész-referenciamegjelöléseket is selyemszitáznak. Ha az áramköri lapot egy bizonyos hőmérsékletű sütőbe helyezik egy bizonyos időre, a forrasztási maszk és a szitanyomás tinta egyaránt megszilárdul. A nyomtatott áramköri lapok gyártói az úgynevezett szitanyomás alkalmazás vagy legendanyomtatás a lényeges adatoknak a tábla felületére történő nyomtatásához. Erre azért van szükség, mert a nyomtatott áramköri lapokon közvetlenül a lapon kell feltüntetni az információkat.

11. lépés: Ellenőrzés és tesztelés

A nyomtatott áramköri lapok gyártási folyamatának befejezése a nyomtatott áramkör előkészítésével zárul az összeszerelési folyamathoz. Ha szükséges, a NYÁK-okat kivezetik a gyártási paneleikből, vagy a paneleket előkészítik az összeszerelést követő kitörésre. Ez történhet a lap körvonalának V-vágásával, vagy a lap teljes kivezetésével.

A folytonossági vizsgálatot az elkészült NYÁK-okon automatizált tesztberendezéssel, például szögágyas tesztberendezéssel vagy repülő szondás tesztrendszerrel végzik. A tesztek során keresik a véletlen rövidzárlatokat a hálók között, amelyek használhatatlanná tennék a lapot. Amikor az összes tesztelés megtörtént, és a lap kielégítő jelentést kapott, a NYÁK-ot elküldik az ügyfeleknek vagy a szerelősorra az alkatrészek elhelyezésére.